Visitierstation der LiSEC Isolierglaslinie bei sedak GmbH & Co. KG in Gersthofen, Deutschland.

Laut Studien wird der weltweite Pro-Kopf-Bedarf an Flachglas die nächsten Jahre im Schnitt um etwa sechs Prozent steigen – die Glasbranche boomt. Das gilt nicht nur für Gläser die in Standardfenster und -türen verarbeitet werden, sondern Glas wird auch immer häufiger in (prestigeträchtigen) Objekten als Struktur- und Designelement verbaut und das zunehmend in XXL Formaten.

Die Einsatzmöglichkeiten von großformatigen Isolierglasscheiben sind umfangreich: Einkaufszentren, Museen, Bürogebäude, Messegelände und Konvention Centers. Einerseits werden durch ununterbrochene Großformate im Glas ganz andere Gestaltungen in der Architektur möglich, andererseits entstehen Räumlichkeiten mit einem noch nie dagewesenen Gefühl von Offenheit und Raumdimension durch einzigartige Lichtwirkungen.

Die Herstellung solcher XXL Produkte birgt einige Herausforderungen. Vor allem das Handling in der Produktion, die Logistik und die Montage sind besonders heikel. LiSEC, der führende Anlagenbauer für die Flachglasindustrie, bietet eine ausgeklügelte Lösung für die Herstellung überdimensionaler Isolierglasscheiben. Clemens Macarei, Leiter Business Unit Isolierglasfertigung bei LiSEC: “Die letzten Monate haben wir uns intensiv auf Lösungen für die Herstellung von großformatigen Isoliergläsern konzentriert. Unser Ansatz basiert auf Prozesssicherheit und absolute Top-Endqualität. Für Hersteller solcher Speziallösungen aus Glas ist ein stabiler Prozess ein Muss – Ausschuss ist in dieser Liga undenkbar.“

Produktionslinien für großformatige Isolierglasscheiben aus dem Hause LiSEC sind standardmäßig ausgelegt für Iso-Elemente bis 350 kg pro Laufmeter. Dank der Modulbauweise in den Schritten vier Meter und 2,5 Meter sind verschiedene Variationen (zB 16 Meter Länge und 350 KG /Laufmeter) möglich. Diese Linien sind gekennzeichnet durch eine einfache Bedienbarkeit dank selbstlernender Rezepteinstellungen, geringe Zusammenbautoleranzen durch hochwertigen Maschinenbau und genaue Regeltechnik und sie sind vorbereitet für die Anforderungen von "morgen" durch ein Höchstmaß an gestalterischer Freiheit der Endprodukte (Stufen etc.) Macarei weiter: „Die Herausforderung für die Auslegung einer solchen Anlage besteht darin, sowohl eine Serie von Größtscheiben absolut prozesssicher zu verarbeiten als auch hochwirtschaftlich Standardisolierglaselemente herzustellen, und das unter gängigen Produktionsbedingungen: Mehrschichtbetrieb, mehrere Abstandhaltertypen, auch kleine Losgrößen und in geringer Taktzeit.“

Über die Standardlinien hinaus entwickelt und baut LiSEC Sonderlösungen für höchste Anforderungen und Ansprüche, bei denen die Scheibenlänge und Laufmetergewichte deutlich über die Standardanforderungen liegen. Othmar Sailer, CEO der LiSEC Gruppe: „So haben wir zum Beispiel bei sedak GmbH & Co. KG in Gersthofen, Deutschland erfolgreich eine Produktionslinie für übergroße Formate installiert und in Betrieb genommen. Die Anforderungen waren in diesem Fall besonders hoch: Bei sedak werden Elemente bis 15 Meter bei einem Laufmetergewicht bis zu 450 kg verarbeitet und der Spacer wird mit einer Genauigkeit von 0,5 mm appliziert. Die Genauigkeit der Scheibenpositionierung zueinander beträgt hier 1 mm. Um diesen Anforderungen gerecht zu werden, haben wir ein eigenes Konzept entwickelt, das in mehreren Patenten angemeldet ist.“ Das Hochskalieren einer bestehenden Iso-Linie funktioniert in der Liga nicht mehr. Dasselbe gilt für die Logistik-Instrumente die gebraucht werden. In diesem Fall wurde eine vollautomatische Entnahme der XXL-Isolierglaselemente entwickelt, die gewährleistet, dass die Elemente bis zur endgültigen Festigkeit des Sekundärdichtstoffes nicht manuell hantiert werden müssen. Sailer weiter: „Nur die Kombination aus unserer Erfahrung in der eigenen Flachglasverarbeitungsfabrik und absolutem Kundenfokus hat diesen Erfolg möglich gemacht.“

Interview mit Hannes Spiss, Fassadeningenieur bei Arup

Gläser werden immer größer - gibt es ein Limit?

Spiss: „Ich gehe nicht davon aus, dass es kein ultimatives Limit für übergroße Scheiben gibt und wenn, dann sind wir derzeit noch weit davon entfernt. Vielmehr sind es Einzelfaktoren, welche die maximale Glasgröße für das individuelle Bauprojekt beschränken. So war es zum Beispiel vor Jahren undenkbar, dass es jemals Gläser breiter 3,21 Meter und länger 6,00 Meter geben wird. Heutzutage liegt die maximale Glasbreite am globalen Markt bei 3,66 Meter und die maximale Länge beträgt 18 Meter. Meist sind es jedoch kommerzielle Entscheidungen, welche die maximale Glasgröße für ein individuelles Projekt vorgeben. So ist es für manche Bauherren nicht vertretbar nur ein bis zwei Lieferanten für übergroße Scheiben zu haben. Andere wiederum scheuen die Risiken und Kosten einer Ersatzverglasung. In seltenen Fällen trifft man jedoch Architekten und Bauherren, welche den momentanen Limitierungen trotzen, und mit hohem finanziellem Aufwand an der Entwicklung von noch größeren Scheiben mitarbeiten. Aus diesem Grund ist es wohl nur eine Frage der Zeit, bis wir übergroße Scheiben neu definieren müssen.

Was ist ein machbarer Standard (Länge, Höhe, Aufbau)?

Spiss: Produktionstechnisch ist der machbare Standard momentan hauptsächlich durch die Rohglasgrößen begrenzt. So ist die Produktion von Ūbergrößen für die meisten Float Glas Hütten nur mit Zusatzaufwand möglich. Die Verarbeitung von Ūbergrößen wird mehr and mehr zum Standard da auch viele Bearbeitungsmaschinen an die neuen Trents angepasst sind. Bei dicken Glasaufbauten spielt auch die optische und visuelle Qualität eine begrenzende Rolle. So hat man bei Aufbauten mit zunehmenden Einzelglasschichten ein höheres Risiko von Oberflächenverunreinigungen oder optischen Imperfektionen.“

Was sind gängige Aufbauten?

Spiss: „Ein Großteil dieser großformatigen Scheiben wird für Auslagen und Empfangsbereiche von kommerziellen Gebäuden verbaut. Da für diese Gebäudeelemente derzeit meist reduzierte bauphysikalische Anforderungen bestehen sind viele Scheiben aus monolithischem Verbundglas. Erst seit kurzer Zeit werden großformatige Gläser als Isolierglasscheiben ausgeführt. Meistens besteht die Außenscheibe dann aus einem mehrlagigen Verbundglaselement, welches den statischen Anforderungen entgegenwirkt und einer "dünneren" inneren Verbundglasscheibe.

Welche Abstandhalter-Typen lassen sich verarbeiten und welche sind empfehlenswert?

Spiss: „Der Randverbund von großformatigen Scheiben bedarf erhöhter Aufmerksamkeit, da zu erwartende Anforderungen mit den Normalgrößen nicht vergleichbar sind. So kann die thermische Längenänderung zwischen dem metallischen Abstandhalter und der Glasscheibe mehrere Millimeter betragen. Bedenkt man noch die erhöhte Anzahl von Steckverbindungen bei metallischen Abstandhaltern, so stellt dies für die Isolierglashersteller eine große Herausforderung dar, da die Gläser einschlägigen Normen und Qualitätsanforderungen entsprechen müssen. Die Verwendung von kontinuierlichen, flexiblen Abstandhaltern erscheint hier durchaus sinnvoll. Dennoch sollte das individuelle Randverbunddesign genau geprüft werden, um eine qualitativ hochwertige und langlebige Lösung zu erzielen.

Welche Trends stellen sie bei großformatigen Isolierglaseinheiten fest?

Spiss: „Auf Grund der steigenden bauphysikalischen Anforderungen werden immer mehr großformatige Scheiben als Isolierglas gefertigt. Ein steigendes Umweltbewusstsein weltweit dürfte diesen Trend noch weiter anfeuern. Weiters spielen frei oder zylindrisch geformte Scheiben eine zunehmende Rolle in moderner Architektur.

Welche Hürden gibt es bei der Anwendung von großformatigen Scheiben?

Spiss: Die Herausforderungen bei der Anwendung von großformatigen Scheiben sind vielfältig. Die Kunst ist es, alle relevanten Schnittpunkte zwischen Architektur, Statik, Bauphysik, rechtlichen Anforderungen, Produktion, Transport und Installation zu erkennen und diese logisch miteinander zu verknüpfen. Um die Anwendung von großformatigen Scheiben zu ermöglichen, arbeiten bei diesen Projekten immer mehr Personen aus den vorher angeführten Bereichen an einer gemeinsamen Lösung. Natürlich hat auch jedes Teammitglied gewisse Erwartungen und möchte diese umsetzen, wodurch sich manchmal auch unnötige Hürden ergeben. Im Regelfall sind jedoch Alle an einer erfolgreichen Umsetzung interessiert.