Wenn ‚leading glass‘ meets ‚best in glass processing‘
sedak GmbH & Co.KG betreibt in Bayern die größte Isolierglaslinie der Welt – über Glasverarbeitung der Sonderklasse und die Rolle von LiSEC.
sedak: erste Adresse für Glasveredelung
Bei sedak GmbH & Co.KG in Gersthofen (Bayern) verarbeiten etwa 150 Mitarbeiter Glas zu hochwertigen und einzigartigen übergroßen Isolier- und Sicherheitsgläsern. Und in Gersthofen ist alles Premium: Mitarbeiter, Maschinenpark, und natürlich die gelieferte Qualität. sedak beherrscht die Kunst, großformatige Träume aus Glas zu verwirklichen und ermöglicht aufregende Architektur, ungewöhnliche Entwürfe und visionäre Gebäude. „Geht nicht, gibt es nicht“, hört man schon mal in den sedak Hallen – nicht untypisch wenn man sich ‚leading glass‘ als Claim auf die Fahne schreibt.
Das sedak Erfolgsprinzip: Der Zeit voraus, dem Kunden nah
Großformatige Isolier- und Sicherheitsgläser sind in Vormarsch. Das weiß man bei sedak, und daher investiert das Unternehmen konsequent, um seine Nischenposition zu sichern und auszubauen. So nahm das Unternehmen 2014 den größten Digitaldrucker für keramische Farben in Betrieb, seit 2015 betreiben die Glasveredler ebenfalls die weltweit größte Isolierglaslinie. Diese ist 145 Meter lang und verarbeitet vollautomatisch Isoliergläser bis 3,2m x 15m und einer Elementdicke von max. 102mm. Mit der Inbetriebnahme der LiSEC Isolierglaslinie wurde sedak zum weltweit einzigen Glasveredler und Full Supplier, der alle Veredelungsverfahren für Glasformate bis 15m realisieren kann.
Die größte Isolierglaslinie der Welt – nicht einfach hochskaliert
Bei der Isolierglaslinie von LiSEC für die Herstellung von Gläsern in Übergröße handelt es sich um Sondermaschinenbau der Extraklasse. Othmar Sailer, CEO der LiSEC Gruppe: „Die Anforderungen waren in diesem Fall besonders hoch: Bei sedak werden Elemente bis 15 Meter bei einem Laufmetergewicht bis zu 450kg verarbeitet und der Spacer wird mit einer Genauigkeit von 0,5mm appliziert. Die Genauigkeit der Scheibenpositionierung zueinander beträgt hier 1mm. Um diesen Anforderungen gerecht zu werden, haben wir ein eigenes Konzept entwickelt, das in mehreren Patenten angemeldet ist.“ Das Hochskalieren einer bestehenden Iso-Linie funktioniert in der Liga nicht mehr. Dasselbe gilt für die Logistik-Instrumente die gebraucht werden. In diesem Fall wurde eine vollautomatische Entnahmestation für großformatige Isolierglaselemente entwickelt, die gewährleistet, dass die Elemente bis zur endgültigen Festigkeit des Sekundärdichtstoffes nicht manuell hantiert werden müssen, wodurch ein äußerst schonender Umgang den bis zu 6750kg schweren Scheiben ermöglicht wird. Sailer weiter: „Nur die Kombination aus unserer Erfahrung in der eigenen Flachglasverarbeitungsfabrik und absolutem Kundenfokus hat diesen Erfolg möglich gemacht.“
Interview mit Bernhard Veh, CEO sedak GmbH & Co.KG
Seit wann gibt es die Zusammenarbeit mit LiSEC und wie kam sie Zustande?
Veh: Nach Abschluss eines Großprojektes in den USA, für das übergroße Fassadengläser produziert wurden, entwickelten wir eine Strategie, um das Werk weiter auszulasten und zu betreiben. Ziel war es, sämtliche Veredelungsschritte für Gläser bis 15m anzubieten. Dazu hatten wir alle Anlagen eigentlich schon im Hause, außer einer Isolierglaslinie die unseren Anforderungen entsprach. Wir kontaktierten mehrere Maschinenbauer, aber nur LiSEC hat sich getraut, zuzusagen und den Weg mit uns zu gehen.
Für welches Problem hat LiSEC Ihnen die Lösung geboten?
Veh: Wir suchten eine Lösung für die vollautomatische Herstellung von überdimensionalen, sprich auch sehr schweren Isolierglasscheiben, bei der auch das Handling durchdacht ist und die Qualität passt. Diese Anlage ist in der Lage, flexible Abstandhalter hochgenau zu applizieren. Wir schaffen Toleranzen, die viele Hersteller von 6 Meter Scheiben nicht schaffen. Der Spacer sitzt perfekt.
Weiters war es für uns wichtig, eine Pressenlösung für gasgefüllte Isolierglaselemente zu bekommen, die in der Lage ist, auch 700mm Stufenunterkante zu verwirklichen.
Für das Glashandling bei und nach der Versiegelung bot LiSEC uns eine Lösung an die als Entnahmestation im Fertigungsprozess gänzlich integriert ist.
Wie würden Sie die Zusammenarbeit mit LiSEC beschreiben?
Veh: Bei einem solchen Projekt gibt es keine Lösung von der Stange. Wir haben gewusst, dass wir Sondermaschinenbau beauftragt haben und dass nicht alles vorhersagbar und planbar ist. Es kommt in solchen Projekten auf die Leute an, und das haben die LiSEC Techniker super hinbekommen – sie haben sichergestellt, dass die Kommunikation zu ihren sedak Ansprechpartnern funktioniert. Wichtig ist, der Partner reagiert auf Input und man spürt Veränderungen. Auch bietet LiSEC in der Branche die erforderliche Größe, Erfahrung und Stabilität – das Unternehmen hat einen langen Atem und bietet Sicherheit über Jahrzehnte. Das gibt das Gefühl: da bin ich gut aufgehoben – ich bekomme auch Hilfe außerhalb des Protokolls.
Welche sind die häufigsten Rückfragen bzgl. großformatiger Isolierglasscheiben?
Veh: Was wir immer wieder erklären müssen, ist die Tatsache, dass Basisglas in Überlängen nicht lagernd ist. In Europa gibt es nur eine Glashütte, die Float in Überlänge herstellen kann – wenn man beim Kampagnenplan nicht dabei ist, muss man die nächste Kampagne abwarten. Dasselbe gilt für Beschichtungen: das bieten nur wenige Firmen an – und Slots werden lange im Voraus vergeben. Drittens kommen auch immer wieder Anfragen zur Logistik. Viele fragen sich, wie wir es schaffen, die Schwergewichte weltweit zu liefern. Aber das ist für uns Tagesgeschäft und schließlich ist uns noch nie eine Scheibe beim Transport kaputt gegangen.
Welche Zukunftspläne haben Sie und welche Rolle spielt LiSEC dabei?
Veh: Ich kann nicht sagen, wie sich die Branche entwickelt. Durch die gute Zusammenarbeit bis jetzt stehen LiSEC die Türen offen. Unsere Kunden möchten Dienstleistungen aus einer Hand – das heißt, dass sie auch kleinere Isolierglasscheiben von sedak beziehen möchten. Wir überlegen daher, in eine kleinere Isolierglaslinie zu investieren.
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