Cosa fare quanto il parco macchine diventa datato, ma non è implementabile una nuova linea?
Una linea di taglio LiSEC risulta datata. Se dal punto di vista meccanico continua a funzionare correttamente, tende comunque a prendere piede un fenomeno detto "Invecchiamento". I componenti più rilevanti di una serie di produzione, quali schede PC, unità di controllo, motori e simili, diventano merce rara e prima o poi non sarà più possibile riordinarli. Pertanto un difetto di uno di questi componenti può comportare tempi di fermo macchina lunghi e nella maggior parte dei casi anche costosi. Inoltre il sistema operativo si basava su Windows 95, che da una parte presentava un rischio elevato di attacchi da virus e, dall'altra, implicava il fatto che era sempre più difficile trovare chi avesse le conoscenze necessarie per aggiornare o supportare tale sistema. La soluzione in questi casi: Long Life di LiSEC.
Emmen dista circa due ore di Autostrada da Amsterdam. Qui è stato costruito nel 1998 un nuovo stabilimento in un sito non edificato. La fabbrica è stata concepita come stabilimento ad elevata produzione per l'elaborazione di vetro piatto e per la produzione di vetro isolante per le filiali GLASS SOLUTIONS (Saint Gobain) nei Paesi Bassi e funge dunque da piattaforma di smistamento: anche i prodotti acquistati dall'esterno vengono processati a Emmen tramite GLASS SOLUTIONS Technoglas. Durante la progettazione, impianti e strutture sono allora stati adattati tra loro in modo perfetto, limitando in questo modo le opzioni per sviluppi o modifiche successive. Le aspettative sono davvero molto alte. Si è sottoposti a una grande pressione per continuare a rivestire nel gruppo il ruolo di partner e fornitore affidabile.
In realtà le cose non sarebbero potute andare meglio. Lo stabilimento ad elevata produzione per vetri di dimensioni piccole e medie è sempre stato in grado di consegnare entro i termini stabiliti e si è costruito dunque un'ottima reputazione nel gruppo Saint Gobain. Herman Kanne, responsabile di filiale GLASS SOLUTIONS Technoglas, afferma: "La potenza andava bene ed eravamo equipaggiati in modo ottimale. Le prestazioni della linea di taglio erano straordinarie, ma eravamo anche consapevoli che dovevamo fare qualcosa – il rischio di un guasto diventava sempre più grande." Per avere successo anche in futuro, si organizzato nella filiale un team di progetto, che elaborò diverse possibilità. Kanne continua così: "Ci è stato subito chiaro che una nuova linea non sarebbe stata proprio concepibile. Da una parte eravamo limitati dalla struttura, che si adattava in modo preciso alla soluzione in essere, e una nuova linea avrebbe comportato costi di costruzione ingenti, dall'altra avremmo anche dovuto considerare un nuovo concetto di logistica, che avrebbe fatto schizzare ulteriormente verso l'alto i costi.
Inoltre il progetto mostrava anche che non esistevano alternative sul mercato che potessero tagliare a velocità migliori della soluzione già presente nella filiale Saint Gobain a Emmen. Kanne continua ancora: "Ogni 7,5 secondi deve essere messa a disposizione una lastra, un tempo incredibilmente breve e che non poteva essere migliorato da nessuna delle offerte presenti sul mercato. Questo è stato il motivo principale che ci ha portato a mantenere la linea esistente e a procederne all'ottimizzazione."
It can be a long life
La direzione di GLASS SOLUTIONS ha dunque deciso di ottimizzare la linea esistente e ha elaborato un progetto insieme agli esperti della LiSEC. Andreas Rohrweck, responsabile dei progetti Long Life presso la LiSEC afferma: "La possibilità dell'approccio Long Life era l'unica implementabile e sensata, in quanto il team di Emmen aveva conservato la linea in modo corretto e questa si trovava in un ottimo stato meccanico." Sono stati modificati i quadri elettrici, i motori, le schede PC, gli azionamenti e le unità di controllo. Si è rivolta una particolare attenzione alla predisposizione sui sensori e sugli attuatori presenti, per mantenere i costi di conversione sull'impianto più ridotti possibile e sostituire davvero solo i componenti obsoleti. Kanne continua ancora: "La soluzione Long-Life non offre solo il vantaggio di costi d'investimento notevolmente ridotti rispetto a una nuova linea. Un ulteriore vantaggio è stato costituito dall'implementazione dal punto di vista dei tempi. Siamo stati in grado di modificare la linea nei tempi in cui sarebbero state comunque eseguite operazioni di assistenza e manutenzione." L'azienda non ha dunque perso tempo di produzione.
Risultato: nessuno stress dopo la modifica
La modifica era stata programmata in modo accurato e dettagliato e i team di GLASS SOLUTIONS collaboravano in modo stretto tra loro. La messa in funzione non ha visto alcun problema. Già dai primi giorni il personale di Emmen ha raggiunto gli obiettivi prefissati. Il record per quanto riguarda il taglio è ora di 124 lastre jumbo per turno. La regolazione di precisione da parte degli esperti di LiSEC è stata una fase fondamentale. Kanne continua ancora: "La regolazione di precisione è stata appassionante e molto interessante. Due secondi qua, quattro là …, – è affascinante come tutto sia stato risistemato. L'impianto funziona ora in modo ancora più stabile di prima e sono presenti meno disturbi. Siamo diventati ancora più flessibili e possiamo a questo punto impiegare i collaboratori in più punti." La modifica ha influito tra l'altro anche sugli inserimenti dei nuovi collaboratori: visto che le interfacce utente sono ora aggiornate, soprattutto i collaboratori più giovani riescono ad adattarsi meglio al lavoro.
Grazie alla modernizzazione della linea di taglio, è cambiato anche l'approccio all'assistenza da parte di LiSEC. Dopo la modifica è a questo punto possibile accedere senza limitazione all'assistenza da remoto. Kanne continua ancora: "È difficile trovare collaboratori predisposti per la tecnica. Ricorriamo dunque volentieri alle conoscenze e all'esperienza di LiSEC nel settore dell'assistenza. Ritengo importante che un fornitori offre anche questo – ci dà sicurezza."