Was tun, wenn der Maschinenpark in die Jahre gekommen, eine neue Linie aber nicht umsetzbar ist?
Eine perfekt konzipierte LiSEC Zuschnittlinie ist in die Jahre gekommen. Mechanisch ist sie zwar gut in Schuss aber trotzdem droht das Phänomen namens „Aging“. Kritische Komponenten einer Herstellungsgeneration, wie PC Karten, Steuerungen, Motoren, … werden zu Mangelware und können irgendwann nicht mehr nachbestellt werden. So kann ein Defekt einer dieser Komponenten zu langen und meist auch teuren Ausfällen führen. Darüber hinaus war das Betriebssystem auf Windows 95 aufgesetzt – was einerseits ein hohes Risiko für Angriffe durch Viren barg, andererseits waren kaum noch Leute zu finden, die das Wissen hatten, dieses System weiter zu entwickeln oder zu unterstützen. Die Lösung für solche Fälle: Long Life von LiSEC.
Emmen liegt etwa zwei Stunden Autofahrt von Amsterdam entfernt. Hier wurde 1998 eine neue Fabrik auf der grünen Wiese gebaut. Das Werk wurde als Volumenfabrik für die Bearbeitung von Flachglas und die Produktion von Isolierglas für die GLASS SOLUTIONS (Saint Gobain) Niederlassungen in den Niederlanden konzipiert und funktioniert dabei als Drehscheibe: auch Produkte, die von Extern zugekauft werden, werden über GLASS SOLUTIONS Technoglas in Emmen abgewickelt. Bei der Konzeption wurden damals Anlagen und Gebäude perfekt auf einander abgestimmt – wodurch die Möglichkeiten für spätere Erweiterungen bzw. Änderungen eingeschränkt waren. Die Erwartungshaltungen sind hoch gesteckt. Es besteht ein enormer Druck, die Rolle als zuverlässiger Partner und Lieferant in der Gruppe weiterhin zu erfüllen.
Eigentlich könnte es nicht besser sein. Das Volumenwerk für kleine und mittelgroße Gläser hat stets termingerecht liefern können und hat dementsprechend einen extrem guten Ruf in der Saint Gobain Gruppe etabliert. Herman Kanne, Niederlassungsleiter GLASS SOLUTIONS Technoglas: „Die Leistung passte und wir waren optimal aufgestellt. Die Performance der Zuschnittlinie war hervorragend, aber uns war auch bewusst, dass wir etwas unternehmen sollten – das Risiko eines Ausfalles wurde zu groß.“ Um auch in der Zukunft erfolgreich zu sein, wurden in der Niederlassung ein Projektteam gebildet, das mehrere Möglichkeiten ausarbeitete. Kanne weiter: „Uns war schnell klar, dass eine neue Linie nicht infrage kommen würde. Einerseits waren wir durch das Gebäude eingeschränkt, denn das wurde genau auf die jetzige Lösung abgestimmt, eine neue Linie würde einiges an Baukosten verursachen – und zudem müssten wir uns dann auch ein neues Logistik-Konzept überlegen, was die Kosten noch mehr in die Höhe treiben würde.
Außerdem zeigte das Projekt ebenfalls, dass am Markt keine Alternativen vorhanden waren, die bzgl. Geschwindigkeit besser abschneiden als die bereits bestehende Lösung der Saint Gobain Niederlassung in Emmen. Kanne: „Alle 7,5 Sekunden muss eine Scheibe zur Verfügung gestellt werden – das ist unglaublich schnell und konnte von keinem Angebot am Markt getoppt werden. Das war der Hauptgrund dafür, die bestehende Linie zu behalten und sie zu optimieren.
It can be a long life
Also entschied die Geschäftsleitung von GLASS SOLUTIONS, die bestehende Linie zu optimieren und arbeitete gemeinsam mit den LiSEC Spezialisten ein Konzept aus. Andreas Rohrweck, zuständig für Long Life Projekte bei LiSEC: „Die Möglichkeit des Long Life Ansatzes war nur umsetzbar und sinnvoll, weil das Team in Emmen sich gut um die Linie gekümmert hat und sie mechanisch in einem sehr guten Zustand war.“ Geändert wurden Schaltschränke, Motoren, PC Karten, Antriebe und Steuerungen. Besonderes Augenmerk wurde in der Vorbereitung auf die vorhandenen Sensoren und Aktoren gelegt, um den Umbauaufwand an der Anlage so gering wie möglich zu halten und wirklich nur obsolete Teile zu ersetzen. Kanne: „Die Long-Life Lösung bietet nicht nur den Vorteil der wesentlich geringeren Investitionskosten im Vergleich zu einer neuen Linie. Ein weiterer Vorteil bestand in der zeitlichen Umsetzung. Wir konnten die Linie in Zeiten umbauen, in denen sowieso Service- und Instandhaltungsarbeiten vorgenommen wurden.“ Dadurch hat das Unternehmen keine Produktionszeit verloren.
Fazit: Stressfrei nach dem Umbau
Der Umbau war sehr detailliert sowie sorgfältig geplant und die Teams von GLASS SOLUTIONS arbeiteten eng zusammen. Die Inbetriebnahme war sorgenfrei. Bereits in den ersten Tagen erreichte die Mannschaft in Emmen die gesteckten Ziele. Der Rekord im Zuschnittbereich liegt nun bei 124 Jumboscheiben pro Schicht. Die Feinabstimmung durch die LiSEC Experten war eine wesentliche Phase. Kanne: „Das Finetuning war spannend und sehr interessant. Hier zwei Sekunden, dort vier …, – faszinierend, was da noch alles rausgeholt wurde. Die Anlage läuft nun noch stabiler als zuvor und es gibt weniger Störungen. Wir sind auch flexibler geworden und können Mitarbeiter nun an mehreren Stellen einsetzen.“ Der Umbau hatte übrigens auch Einfluss auf Einschulungen neuer Mitarbeiter: weil die Bedieneroberflächen nun state of the art sind, finden sich vor allem jüngere Mitarbeiter schneller zurecht.
Durch die Modernisierung der Zuschnittlinie hat sich auch die Bedeutung des Supports durch LiSEC geändert. Nach dem Umbau ist der remote support nun uneingeschränkt möglich. Kanne: „Es ist schwierig, technisch versierte Mitarbeiter zu finden. Wir greifen nun gerne auf Wissen und Erfahrung im Bereich Support von LiSEC zurück. Ich halte es für wichtig, dass ein Lieferant das anbietet – das gibt uns Sicherheit.“
