Que faire quand le parc de machines devient obsolète mais qu’une nouvelle ligne n’est pas envisageable ?
Une ligne de découpe parfaitement conçue de LiSEC a pris de l’âge. Mécaniquement, elle est encore fonctionnelle mais le phénomène d’« aging » la menace malgré tout. Des composants critiques datant de l’époque de fabrication comme les cartes PC, les commandes, les moteurs, ... deviennent des denrées rares qui finissent par ne plus être disponibles. Une défaillance de ces composants peut entraîner des arrêts de production longs et souvent coûteux. De plus, le système d’exploitation installé était Windows 95 – système qui, d’une part, présente des risques élevés en termes de virus, et d’autre part, est difficile à développer et à exploiter, car rares sont ceux qui le maîtrisent encore parfaitement de nos jours. La solution : Long Life de LiSEC.
Emmen est à deux heures de voiture d’Amsterdam. Une nouvelle usine y fut bâtie sur de vertes prairies en 1998. L’usine fut conçue pour y usiner de grands volumes de verre plat et y produire du verre isolant pour les filiales GLASS SOLUTIONS (Saint Gobain) aux Pays-Bas. Elle fait également office de plaque tournante : GLASS SOLUTIONS Technoglas développe également des produits achetés auprès de fournisseurs externes à Emmen. Au stade de la conception, les installations et bâtiments ont jadis été parfaitement adaptés les uns par rapport aux autres – ce qui limitait cependant les possibilités de modifications ou développements ultérieurs. Le niveau d’attente est très élevé. La pression est énorme, car il faut continuer à jouer avec fiabilité son rôle de partenaire et fournisseur dans le groupe.
En fait, on ne peut pas rêver mieux. L’usine pour les verres petits et moyens a toujours livré dans les délais et s’est bâti une solide réputation au sein du Groupe Saint Gobain. Herman Kanne, Directeur de la filiale GLASS SOLUTIONS Technoglas : « Le niveau de prestations fournies était au rendez-vous et nous étions bien en place. Les performances de la ligne de découpe étaient exceptionnelles, mais nous savions qu’il allait falloir réagir – le risque d’un arrêt de production était trop élevé. » Pour que la filiale reste productive, une équipe a été formée afin d’étudier différentes possibilités. Kanne poursuit : « Nous savions qu’une nouvelle ligne n’était pas envisageable. D’une part, nous étions limités par les locaux, conçus en fonction de la solution actuelle, et une nouvelle ligne serait donc synonyme de coûts de construction. De plus, cela aurait impliqué la mise en œuvre d’un nouveau concept de logistique, et donc d’autres frais supplémentaires.
Le projet mettait également en évidence l’absence d’alternatives sur le marché. Aucun système ne pouvait proposer une vitesse de coupe supérieure à celle de la solution en place dans la filiale de Saint Gobain à Emmen. Kanne : « Une vitre doit être disponible toutes les 7,5 secondes – un rendement très élevé qu’aucune offre sur le marché n'est capable de surpasser. C'est pourquoi nous avons décidé de conserver et d’optimiser la ligne existante. »
It can be a long life
La direction de GLASS SOLUTIONS opta par conséquent pour une optimisation de la ligne existante et élabora un concept en collaboration avec les spécialistes de LiSEC. Andreas Rohrweck, responsable des projets Long Life chez LiSEC : « La solution Long Life était envisageable et pertinente car l’équipe d’Emmen avait bien entretenu la ligne qui se trouvait dans un très bon état mécanique. » Seuls les armoires de commande, moteurs, cartes PC, entraînements et commandes furent remplacés. Les détecteurs et actionneurs firent l’objet d’une attention particulière, afin de transformer le moins possible l’installation et ne remplacer que les pièces obsolètes. Kanne : « Un avantage de la solution Long-Life est qu’elle permet de limiter les coûts d’investissement par rapport à une nouvelle ligne. De plus, l’implémentation est rapide. Il ne nous a pas fallu plus de temps pour modifier la ligne que pour les interventions d'entretien et de maintenance habituelles. » Cela n'a engendré aucune perte de production pour l’entreprise.
Bilan : Zéro stress après les modifications
Le processus de modification était très détaillé et planifié minutieusement et les équipes de GLASS SOLUTIONS travaillèrent en étroite collaboration. La mise en service se déroula sans difficultés. L’équipe d’Emmen put atteindre ses objectifs dès les premiers jours. Le record dans le secteur de la coupe est à présent de 124 vitres Jumbo par tour d’équipe. Les ajustements précis des experts de LiSEC furent une étape cruciale. Kanne : « L’étape de Finetuning fut vraiment passionnante. Deux secondes par ici, quatre par là... – nous regardions fascinés comment gagner encore un temps précieux. Le fonctionnement de l’installation est encore plus stable qu’avant et rares sont les pannes. Nous sommes également plus flexibles et nos collaborateurs peuvent occuper plusieurs postes. » La modification a également permis de former de nouveaux collaborateurs : comme les interfaces utilisateur sont à la pointe de la technique, nos plus jeunes collaborateurs sont les plus à l’aise.
Grâce à la modernisation de la ligne de découpe, l’assistance de LiSEC a encore gagné en importance. L’assistance à distance est à présent disponible sans limites. Kanne : « Il est difficile de trouver des techniciens chevronnés. Nous utilisons volontiers les connaissances et l’expérience de l'assistance de LiSEC. Pour moi, il est primordial qu’un fournisseur soit capable de le proposer – nous sommes rassurés. »
